1. 고객 수요 도킹
- 초기 커뮤니케이션: 고객은 제품 도면, 기술 매개변수, 재료 요구 사항(예: 스테인리스강, 알루미늄 판 등), 수량, 표면 처리(스프레이, 전기 도금, 아노다이징 등) 및 배송 시간을 제공합니다.
- 수요 개선: 제조업체의 기술팀은 공차 정확도(예: ±0.1mm), 굽힘 각도, 구멍 크기 등을 포함하여 고객과 세부 사항을 확인하여 후속 재작업을 방지합니다.
- 타당성 평가: 공정 난이도(예: 레이저 절단, 스탬핑, 용접 등), 금형 요구 사항 및 비용을 분석하고 잠재적 위험(예: 재료 변형 문제)을 피드백합니다.
2. 현장조사(선택사항)
- 복잡한 프로젝트에서는 제품 적응성(예: 캐비닛 크기, 장비 레이아웃 일치)을 보장하기 위해 고객의 생산 라인 또는 설치 환경에 대한 현장 검사가 필요합니다.
견적 및
계약 체결
1. 원가회計
- 재료비: 판형(304 스테인리스강, SPCC 냉연강 등), 두께, 펼쳐진 면적에 손실률(보통 5-10%)을 더한 금액을 계산합니다.
- 처리 수수료: 절단(레이저/플라즈마), 벤딩(벤딩 머신 노동 분담), 용접(아르곤 아크 용접/스폿 용접) 및 기타 공정 비용을 계산합니다.
- 추가 비용: 금형 개발(예: 맞춤형 스탬핑 금형), 표면 처리 아웃소싱(예: 아연 도금), 운송 및 세금.
2. 견적 계획
- 계층화된 견적(예: 단가당 100개 대 1000개)을 제공하고 결제 방법(30% 선불 + 최종 결제), 배송 주기를 표시하십시오.
- 품질 약속(예: GB/T 1804-M 등급 정확도 표준 준수)을 포함합니다.
3. 계약 체결
- 기술 계약(도면 포함), 계약 위반에 대한 책임(배송 지연에 대한 처벌), 수락 기준(예: IP 보호 수준) 및 지적 재산권 소유권을 명확히 합니다.
엔지니어링 설계
및 프로세스 계획
1. 기술 이전
- AutoCAD/SolidWorks를 사용하여 판금 부품을 펼치고, 레이아웃을 최적화하고, 낭비를 줄입니다(중첩된 소프트웨어 지원).
- CNC 코드(레이저 절단 경로), 굽힘 시퀀스 시뮬레이션 생성 및 간섭 방지.
2. 프로세스 검토
- 가공 경로를 결정합니다(예: 레이저 절단 → 디버링 → 벤딩 → 용접 → 스프레이).
- 장비 선택(예: 파이버 레이저 기계 대 CO2 레이저 기계), 툴링 고정 장치 설계.
3. 고객 확인
- 고객 서명을 위해 3D 모델/샘플을 제출하고 양 당사자가 서명한 기술 동결 문서를 기록합니다.
생산 및
품질 관리
1. 원자재 조달
- 주문에 따라 표준판(예: Baosteel SGCC 코일)을 구매하고 자재 보고서(MTC 인증서)를 확인하십시오.
2. 가공 단계
- 절단: 레이저 절단(열 영향부 제어에 주의) 또는 CNC 펀치 가공.
- 성형: 스프링백 보상을 제어하기 위해 특수 도구(R 앵글 몰드)가 있는 벤딩 머신.
- 연결: 용접 후 용접부를 연마하거나 리벳과 볼트를 사용하여 조립합니다.
- 표면 처리: 아웃소싱 분말 스프레이(RAL 색상 카드 번호) 또는 전해 연마.
3. 전체 공정 품질 검사
- 첫 번째 조각 검사: 첫 번째 조각 3좌표 측정(주요 치수의 전체 검사).
- 순찰 검사: 굽힘 각도(각도 눈금자), 조리개(플러그 게이지)를 무작위로 검사합니다.
- 최종 검사: 전체 크기 보고서, 염수 분무 테스트(48시간), 포장 보호 검사.
물류 배송
그리고 애프터 서비스
1. 포장 및 운송
- 긁힘 방지 처리(PEF 분리), 나무 상자 보강(수출 표준), 물류 방식 선택(육상 운송/해상 운송 LCL).
2. 수락 및 정산
- 고객은 도착 시 상품에 서명하고 7일 이내에 품질 문제에 대한 피드백을 받고 계약에 따라 잔액을 지불합니다.
3. 판매 후 지원
- 비표준 부품에 대한 기술 지침(설치 및 시운전), 평생 유지 보수 서비스를 제공하고 피드백을 수집하고 후속 협력을 최적화합니다.
